Antes de comprometer plazos conviene fijar el vocabulario. Estas son las precisiones que aplicamos en cada etapa del despliegue: qué medimos, con qué hardware y bajo qué supuestos. Si algo no encaja en estas definiciones, lo tratamos como caso aparte y se revisa antes de continuar.
Hablamos de identificación multiespectral cuando el sistema captura al menos tres bandas separadas fuera del visible y las combina con un clasificador entrenado sobre firmas propias del material. No es lo mismo que una cámara RGB con filtro de corte: si solo hay una banda NIR y una visible, lo tratamos como verificación puntual, no como identificación. Esa distinción cambia el tiempo de calibración y el tipo de informe que entregamos.
Un proyector de franjas entrega la geometría de la superficie que ve, no la del objeto completo. Zonas en sombra, cavidades profundas y materiales con alta reflectancia especular quedan fuera de la nube de puntos o entran con error alto. Cuando el caso requiere volumen cerrado, combinamos varias poses y aun así documentamos las regiones sin dato. No rellenamos huecos con interpolación silenciosa.
Los sensores térmicos no miden temperatura absoluta sin referencia. Trabajamos con corrección por emisividad estimada y registramos la deriva del soporte a lo largo de la sesión. Si el rango ambiente supera los 12 °C entre el inicio y el final de la captura, la homografía con el canal visible se recalcula. Los valores que publicamos como temperatura son relativos al cuerpo negro de referencia usado en la calibración.
La alineación entre térmico y visible se hace por homografía sobre puntos de control. Cuando hay movimiento relativo entre sensores, la correspondencia espacial se degrada y lo indicamos en el informe en lugar de forzar un resultado plano. La sincronización temporal se declara en milisegundos; por debajo de ese umbral no garantizamos correspondencia pixel a pixel.
Las capturas en bruto permanecen en el equipo de campo hasta que se cierra la sesión. Solo se transfieren los conjuntos calibrados y los metadatos asociados. No usamos los datos de un cliente para reentrenar modelos de clasificación de otro. Si el proyecto exige retención local por normativa interna, se acuerda antes de empezar y queda reflejado en el plan de trabajo.
Hay situaciones en las que el sistema no debe decidir solo: materiales compuestos con capas finas, objetos en movimiento durante la captura o superficies que cambian de reflectancia con la humedad. En esos casos el pipeline se detiene, se marca la muestra y se pasa a inspección humana. Preferimos un resultado tardío y trazable a una clasificación automática sin respaldo.
Un proyecto de identificación multiespectral no se resuelve comprando sensores. La secuencia importa: primero se fija qué se quiere distinguir, después se elige la banda, y solo entonces se calibra la cadena óptica. Estas son las fases que seguimos habitualmente, con lo que se entrega en cada corte y los puntos donde el calendario suele estirarse.
Antes de tocar hardware se documenta qué materiales, acabados o defectos deben separarse. Se levantan muestras reales, no catálogos, y se decide si el caso pide infrarrojo cercano, onda corta o térmico. Si la respuesta no es concluyente, se recomienda no avanzar a compra.
Aquí entran InGaAs, microbolómetro o CMOS con filtros de banda según la firma espectral objetivo. Se comparan respuesta cuántica, ruido de lectura y temperatura de operación. La óptica se elige por apertura y distancia de trabajo, no por ficha comercial.
Se construye el banco con iluminación activa controlada y referencia de reflectancia conocida. Se corrigen no uniformidades, se fija el tiempo de integración y se valida la repetibilidad entre capturas. Es la fase donde aparecen la mayoría de los desvíos de plazo.
Con las firmas ya normalizadas se entrena el modelo y se separa un conjunto de validación que no haya visto el sistema. Se mide precisión por clase, no solo global. Un resultado alto en promedio puede esconder fallos sistemáticos en un material concreto.
Si el caso requiere geometría además de composición, se añade proyector de franjas y se alinea con el canal espectral. La correspondencia entre nube de puntos y firma espectral se verifica sobre piezas con relieve, no sobre planos.
El sistema sale del laboratorio y se expone a vibración, polvo, cambios de temperatura y variación de iluminación ambiente. Se documentan los límites operativos reales y se define el protocolo de recalibración periódica. Lo que funcionaba en banco casi nunca funciona igual el primer día en línea.